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【定義與特征】 

孔洞是鋼帶表面非連續的、貫穿帶鋼上下表面的缺陷。一般位于帶鋼的中部或邊部，大多呈串狀分布。 

【產(chǎn)生原因】 

孔洞是由于材料撕裂而產(chǎn)生。在軋制過(guò)程中，帶鋼斷面局部疏松，該處的應力超過(guò)材料的變形極限（如塑性）。帶鋼越薄，其現象越明顯。鍍鋅之后不能消除。 

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，不易與其它缺陷混淆,鍍鋅板表面不允許存在孔洞，應予以切除。不能切除可帶缺陷交貨，但應有標識。

【定義與特征】 

不規則、飛刺狀的疊層，其下方常有非金屬夾雜物。這些疊層的尺寸和形狀各異,且有不規則的邊界，并由非金屬或氧化物夾雜或者氧化鐵皮將之與基體分開(kāi)。表面夾層由金屬鍍層所覆蓋，金屬鍍層的組織因夾雜而受到干擾并呈現異樣的外觀(guān)。 

【產(chǎn)生原因】 

夾雜是由于澆鑄時(shí)混入非金屬夾雜物或連鑄保護渣進(jìn)入鋼中，造成冷軋基板上線(xiàn)狀或片狀夾雜。鍍鋅之后不能消除。 

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，細條狀夾雜易與基板劃傷混淆，夾雜的形狀與劃傷比較更為無(wú)序，邊部帶毛刺。高級鍍鋅板表面不允許存在夾雜，應予以切除，普通級鍍鋅板不允許存在起皮夾雜，應與切除。不能切除可帶缺陷交貨，但應有標識。

【定義與特征】 

分布在鋼帶的縱向上，目視缺陷部位發(fā)亮，用手觸摸有凸起的感覺(jué)。 

【產(chǎn)生原因】 

凸棱是由于帶鋼橫向存在局部高點(diǎn)造成卷取后累積在高點(diǎn)處的橫棱。 

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，側光觀(guān)察卷后帶鋼表面，打磨更明顯。高級表面鍍鋅板不允許出現該缺陷，普通級鍍鋅板允許存在輕微的不導致板型變化的凸棱缺陷。

【定義與特征】 

是沿鋼帶移動(dòng)方向易見(jiàn)的較寬條痕，其特征為不同的表層結構和較厚的金屬鍍層。

【產(chǎn)生原因】 

刀唇粘鋅造成氣刀局部氣流堵塞產(chǎn)生氣刀條痕。 

【預防與糾正】 

1、 將氣刀的刀唇清理器設置為過(guò)焊縫自動(dòng)模式，過(guò)焊縫時(shí)刀唇清理器自動(dòng)運行，預防過(guò)焊縫時(shí)刀唇粘鋅。 

2、 觀(guān)察到帶鋼的板形不良時(shí)，將氣刀距離調整到大于35mm。滿(mǎn)足表面質(zhì)量的前提下，采用較大的刀距和氣刀高度。 

3、 有意外情況導致氣刀條痕缺陷時(shí)，手動(dòng)運行刀唇清理器，沒(méi)有效果時(shí)，立即使用專(zhuān)用工具手動(dòng)清理刀唇。 

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，該缺陷呈連續線(xiàn)狀，相對于其他部位顏色發(fā)白，大多輕微手感。高級鍍鋅板表面不允許存在氣刀條痕缺陷，應予以切除，普通級鍍鋅板不允許存在可引起凸棱缺陷的氣刀條痕，應與切除。不能切除可帶缺陷交貨，但應有標識。

【定義與特征】 

在熱鍍鋅板面上分布有類(lèi)似米粒的小顆粒或塊狀的不規則顆粒。有以下四種情況： 

1、 渣帶是金屬鍍層中沿縱向形成的條帶狀夾雜物。 

2、 粗渣粒是指嵌在金屬鍍層中，尺寸為0.5~2.0mm的渣粒。 

3、 細渣粒是指在鍍層中呈條狀或聚集分布的直徑小于0.5mm的細小渣粒。

 4、 渣斑是指嵌于金屬鍍層中，尺寸為2.0mm~10mm的渣粒。 

【產(chǎn)生原因】 

1、 渣帶：隨帶鋼帶出超細爐渣和來(lái)自爐鼻的鋅灰均可導致渣帶的出現。 

2、 細渣粒、粗渣粒：底渣、懸浮渣和浮面渣沉積在帶鋼上形成渣粒。 

3、 渣斑：由粗大的浮面渣附著(zhù)在帶鋼表面而造成的。該缺陷主要出現在厚的鍍層和厚的帶鋼上。 

以上因素易產(chǎn)生上述缺陷，鋅液溫度波動(dòng)、撈渣不凈、沉沒(méi)輥使用超期、鋁含量超標等。 

【預防與糾正】 

1、 控制鋅液溫度在460±5度，提高鋅液溫度控制穩定性，減少鋅渣的產(chǎn)生。 

2、 在發(fā)現鋅渣缺陷較多時(shí)，增加撈渣頻次，及時(shí)撈取鋅鍋中的浮渣。同時(shí)適當降低 刀高度（根據帶鋼規格在50～450㎜之間調整），生產(chǎn)高表面要求鍍鋅板時(shí)，要使用氮氣管進(jìn)行吹渣處理。 

3、 在沉沒(méi)輥系裝配前，保證沉沒(méi)輥修復質(zhì)量，尤其是沉沒(méi)輥溝槽和表面粗糙度和光 度要滿(mǎn)足工藝要求，沉沒(méi)輥按周期及時(shí)更換（每15天為一個(gè)周期）。 

4、 鋅液中鋁含量穩定控制在0.18-0.22%。 

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，有粗渣粒和渣斑較重的手感，呈點(diǎn)狀，塊狀，以及條狀突出于鍍鋅板表面之上。高表面要求鍍鋅板不允許出現鋅灰以上缺陷，普通用鍍鋅板允許出現。

【定義與特征】 

是鍍層厚度的水波狀變動(dòng)。分為以下3種情況： 

1、 停車(chē)鍍層云紋是波紋狀波動(dòng)較大呈海浪狀，缺陷分布無(wú)規律，手感極嚴重，局部 露鐵缺陷。 

2、 減速鍍層云紋是波紋狀波動(dòng)較大呈水紋狀，有一定規律，手感較嚴重。

 3、 鋅流波痕鍍層云紋是波紋狀波動(dòng)較小呈魚(yú)鱗狀，有規律，無(wú)手感。  

【產(chǎn)生原因】 

1、 停車(chē)鍍層云紋：因機組停車(chē)，導致帶鋼入鋅鍋溫度、帶鋼速度不能達到工藝要求 產(chǎn)生。 

2、 減速鍍層云紋：帶鋼運行速度過(guò)低，帶鋼上的鋅液因重力原因下流，產(chǎn)生減速鍍層 云紋。 

3、 鋅流波痕鍍層云紋：機組生產(chǎn)速度低、鍍層厚帶鋼厚度厚、帶鋼入鋅鍋溫度和鋅液 溫度低、帶鋼表面粗糙度低等產(chǎn)生。 

【預防與糾正】 

1、 控制帶鋼進(jìn)入鋅鍋溫度及鋅液溫度滿(mǎn)足工藝要求，在較長(cháng)時(shí)間的停車(chē)后重新起車(chē)， 升溫時(shí)，盡量采取快速升溫的方法以及減小退火爐噴冷段的輸出。 

2、 對于不同規格的料，速度避免減小到相應規格帶鋼運行的最小速度，在有突發(fā)問(wèn)題 需要降速時(shí)，采取小幅多次的方法，避免一次降速20m/min以上。 

3、 生產(chǎn)厚料厚鍍層鍍鋅板時(shí)，盡量用最大生產(chǎn)速度進(jìn)行生產(chǎn)，同時(shí)使氣刀刀唇距離盡 可能減少，降低氣刀高度等。 

【鑒別與判定】

可用肉眼判定，不易與其它缺陷混淆，一般是在停車(chē)、停車(chē)后起車(chē)或是急降速的時(shí)候出現，停車(chē)鍍層云紋和減速鍍層云紋不允許在帶鋼中出現，高表面級別鍍鋅板不允許鋅流波痕鍍層云紋，普通用鍍鋅板允許鋅流波痕鍍層云紋。

【定義與特征】 

    沉沒(méi)輥溝槽形狀印到鋼帶表面，形成沿軋制方向的縱向（斜向）條紋 

【產(chǎn)生原因】 

1、 沉沒(méi)輥表面有劃傷或硌坑以及溝槽的修磨質(zhì)量或倒角不滿(mǎn)足使用要求。 

2、 沉沒(méi)輥軸頭與軸套裝配間隙過(guò)大，導致沉沒(méi)輥在運行時(shí)震動(dòng)大。

 3、 鋅鍋張力調整不當。 

4、 鋅鍋內鋁含量低，自由渣較多，粘浮在溝槽內。沉沒(méi)輥印時(shí)由鋅鍋沉沒(méi)輥上條紋狀沉積物劃傷冷軋帶鋼表面引起的，有時(shí)還與合金層生長(cháng)中斷有關(guān)。 

【預防與糾正】 

1、 對沉沒(méi)輥表面修復質(zhì)量按：輥面及溝槽不允許有有手感的劃傷、毛刺或硌坑，凸度為0.01mm，粗糙度達到Ra 0.8±0.1，溝槽為R＝2.5～3.5的偏心圓弧，且輥面與溝槽的連接處為漸近線(xiàn)連接檢查，吊運及裝配時(shí)做好各項防護，避免輥面人為損傷。 

2、 沉沒(méi)輥裝配時(shí)，距離作業(yè)線(xiàn)誤差±0.3mm，中心水平誤差小于0.02mm。 

3、  出現沉沒(méi)輥印缺陷時(shí)，每次10％范圍內調整鋅鍋張力，并觀(guān)察缺陷的程度，反復調整。在剛換完沉沒(méi)輥的初期，盡量不排產(chǎn)厚料生產(chǎn)。 

4、  出現沉沒(méi)輥印，同時(shí)發(fā)現鋅鍋內鋁含量偏下限時(shí)，在鋅鍋四角添加高鋁錠，適當提高鋁含量。 

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，不易與其它缺陷混淆，沉沒(méi)輥印通常與沉沒(méi)輥溝槽有相同形狀的印痕。

【定義與特征】 

鋼板表面的鋅花尺寸局部過(guò)大或過(guò)小，不滿(mǎn)足正常要求，呈塊狀分布或者條狀分布，帶鋼表面局部或整卷出現。 

【產(chǎn)生原因】 

鋅花形成速度不同。 

【預防與糾正】 

1、 發(fā)現鋅花不均或鋅花小缺陷時(shí)，適當降低生產(chǎn)速度，保證帶鋼加熱和冷卻均勻，在 6SH不大于290℃的前提下，盡量手動(dòng)減少后冷上升段第一臺風(fēng)機輸出。 

2、 提高堿液濃度，加大刷輥插入量，增加排放量和次數，提高清洗效果。適當提高退火爐F1、F2出口溫度，增強退火爐的清潔能力。 

3、 控制鋅鍋內Sb含量滿(mǎn)足工藝要求0.06-0.09％或Pb 0.08-0.12％，鋅錠的添加采 取少量多次的原則。    

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，表現通常為部分鋅花較小或是基本看不到明顯鋅花，周?chē)\花正常，帶鋼的帶頭與帶尾出現較多，不易與其它缺陷混淆。在帶頭帶尾100m以?xún)鹊目梢越辉贤龃朔秶导壧幚怼?/p>

【定義與特征】 

帶鋼在鍍鋅后形成斑點(diǎn)狀的局部凸起或凹坑。 

【產(chǎn)生原因】 

1、 后冷冷卻程度不夠，在頂輥處被硌傷，或冷卻不均。 2、 鍍鋅后基板銹蝕或污物未消除。 

【預防與糾正】 

1、  控制帶鋼后冷段風(fēng)機的輸出，保證帶鋼在后冷段的6SH溫度在工藝要求的上限之下，定期校正6SH高溫輻射計。保證水平頂輥刮刀的正常投入使用，在刮刀效果不佳時(shí)采取手動(dòng)處理，同時(shí)對水平頂輥的表面狀態(tài)進(jìn)行定期的點(diǎn)檢，不滿(mǎn)足要求時(shí)及時(shí)更換。 

2、  發(fā)現原料銹蝕或污物時(shí)，適當增加刷輥插入量，提高爐內氫氣含量。 

【鑒別與判定】  

可用肉眼判定，一般呈點(diǎn)狀，在帶鋼表面不規則分布，帶有輕微顏色

【定義與特征】 

鋼帶表面部分鋅層鍍層上斷續出現的局部斑點(diǎn)狀或無(wú)規則狀的暗色區域。 

【產(chǎn)生原因】 

鐵鋅反應不充分，沒(méi)有形成合金層。 

【預防與糾正】 

1、產(chǎn)品按照工藝規程要求進(jìn)行退火；爐壓按技術(shù)規程要求控制，爐壓過(guò)低時(shí)可以適當減少排煙風(fēng)機的輸出，以及增加兌冷風(fēng)機的輸出；停車(chē)后再起車(chē)時(shí)，條件允許的情況下增加過(guò)渡料進(jìn)行拉料升溫，先按小于60m/s的速度運行，直到F2各區溫度達到800℃后，再提速生產(chǎn)。 

2、均衡生產(chǎn)防止鋼卷庫存超期，存放時(shí)間最多不允許超過(guò)10天，如超過(guò)，用塑料布密封處理防止銹蝕。 

3、按操作點(diǎn)檢卡對爐體設備進(jìn)行點(diǎn)檢，出現爐前及爐內設備漏水或漏油時(shí)，停車(chē)處理；并在檢修期時(shí)對爐體或爐前設備跑冒滴漏點(diǎn)進(jìn)行徹底處理。 

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，能夠看到鋼基，不易與其它缺陷混淆。

【定義與特征】 

是鋼板不平直，沿軋制方向呈現高低起伏的波浪形彎曲。按分布部位的不同，可分為單邊浪、雙邊浪、中浪和兩肋浪。 

【產(chǎn)生原因】 

帶鋼在軋向延伸不均勻。 

【預防與糾正】 

1、 調整光整傾斜控制單邊浪。 

2、 調整彎輥控制中浪、雙邊浪。 

3、 通過(guò)提高拉矯延伸率控制板形。 

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，不易與其它缺陷混淆。

【定義與特征】 

一般位于帶鋼的中部或邊部，大多呈串狀分布。 

【產(chǎn)生原因】 

光整工作輥輥面粘渣，產(chǎn)生光整輥印。 

【預防與糾正】 

1、 高壓清洗必須投入使用，輥面有粘渣及色差時(shí)的馬上更換。 

2、 運輥過(guò)程中，至少兩人進(jìn)行操作，防止輥面受損傷，發(fā)現輥面受損傷的輥禁止上線(xiàn)。 

3、 要求原料供應方保證原料表面清潔，減少帶鋼表面鋅渣，當爐工發(fā)現有大塊鋅渣時(shí)，要立即光整工將光整工作輥抬起。同時(shí)起車(chē)時(shí)及生產(chǎn)過(guò)渡料時(shí)，禁止將光整投入。 

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，有時(shí)可能跟其它硌印混淆

【定義與特征】 

鍍鋅光整過(guò)程中產(chǎn)生的羽毛狀的花紋，分布在局部或整個(gè)鋼帶。 

【產(chǎn)生原因】 

輥縫形狀變化，帶鋼受到斜向應力，產(chǎn)生勒印。 

【預防與糾正】 

1、光整投入時(shí)，要適當增加出入口張力，一般增加10-15KN。 

2、對光整數據進(jìn)行采集，總結出光整各個(gè)規格和材質(zhì)的產(chǎn)品投入時(shí)的經(jīng)驗參數，進(jìn)行 光整操作的不斷完善。 

3、當同一規格和批次的料出現連續的光整勒印時(shí)，應取樣板測量同板差，如超出正常 范圍，應該卸料封閉。 

4、設備部門(mén)定期對光整的各個(gè)元件進(jìn)行定期的點(diǎn)檢以及對軋制線(xiàn)的定期標定與校正。 

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，不易與其它缺陷混淆。

【定義與特征】 

帶鋼表面縱向的有著(zhù)明暗差異的具有一定寬度的顏色差異。 

【產(chǎn)生原因】 

1、 光整工作輥表面粗糙鍍不一致或光整工作輥有寬窄印造成。 

2、 高壓清洗故障，不能正常投入或者是行程距離小于帶鋼寬度；光整清洗效果不好， 帶鋼的部分光整液殘留比較多。 

【預防與糾正】 

1、 控制支持輥使用周期，對光整工作輥表面粗糙度嚴格按要求控制，并且保證粗糙度 的均勻性；排產(chǎn)時(shí)，按寬度由寬到窄的順序進(jìn)行生產(chǎn)，有寬窄變化時(shí)提前進(jìn)行換輥。 

2、 保證高壓清洗的正常投入，噴槍的行程距離根據帶鋼的寬度而設定；增加光整清洗 的水流量，保證擠干輥的正常投入。 

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，有時(shí)可能與環(huán)保鈍化液的色差混淆

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