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軸承鋼是用來(lái)制造滾珠、滾柱和軸承套圈的鋼。軸承在工作時(shí)承受著(zhù)極大的壓力和摩擦力，所以要求軸承鋼有高而均勻的硬度和耐磨性，以及高的彈性極限。對軸承鋼的化學(xué)成分的均勻性、非金屬夾雜物的含量和分布、碳化物的分布等要求都十分嚴格，是所有鋼鐵生產(chǎn)中要求最嚴格的鋼種之一。

1976年國際標準化組織ISO將一些通用的軸承鋼號納入國際標準，將軸承鋼分為：全淬透型軸承鋼、表面硬化型軸承鋼、不銹軸承鋼、高溫軸承鋼等四類(lèi)共17個(gè)鋼號。有的國家增加一個(gè)類(lèi)別為特殊用途的軸承鋼或合金。我國已納入標準的軸承鋼分類(lèi)方法與ISO相似，分別對應為高碳鉻軸承鋼、滲碳軸承鋼、不銹耐蝕軸承鋼、高溫軸承鋼四大類(lèi)。

近五十年來(lái)我國還在軸承鋼鋼種及其軸承用材料方面，如無(wú)鉻軸承鋼、中碳軸承鋼、特殊用途軸承鋼及合金、金屬陶瓷等取得了很大的進(jìn)展。

高碳鉻軸承鋼GCr15是世界上生產(chǎn)量最大的軸承鋼，含碳Wc為1%左右，含鉻量Wcr為1.5%左右，從1901年誕生至今100多年來(lái)，主要成分基本沒(méi)有改變，隨著(zhù)科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步，研究工作任在繼續，產(chǎn)品質(zhì)量不斷提高，占世界軸承鋼生產(chǎn)總量的80%以上。以至于現在我們所說(shuō)的軸承鋼如果沒(méi)有特殊的說(shuō)明，那就是指GCr15。

軸承鋼主要用于制造滾動(dòng)軸承的滾動(dòng)體和套圈。由于軸承應具備長(cháng)壽命、高精度、低發(fā)熱量、高速性、高剛性、低噪音、高耐磨性等特性，因此要求軸承鋼應具備：高硬度、均勻硬度、高彈性極限、高接觸疲勞強度、必須的韌性、一定的淬透性、在大氣的潤滑劑中的耐腐蝕性能。

為了達到上述性能要求，對軸承鋼的化學(xué)成分均勻性、非金屬夾雜物含量和類(lèi)型、碳化物粒度和分布、脫碳等要求嚴格。軸承鋼總體上向高質(zhì)量、高性能和多品種方向發(fā)展。軸承用鋼按特性及應用環(huán)境劃分為：高碳鉻軸承鋼、滲碳軸承鋼、高溫軸承鋼、不銹軸承鋼及專(zhuān)用的特種軸承材料。

為適應高溫、高速、高負荷、耐蝕、抗輻射的要求，需要研制一系列具有特殊性能的新型軸承鋼。為了降低軸承鋼的氧含量，發(fā)展了真空冶煉、電渣重熔、電子束重熔等軸承鋼的冶煉技術(shù)。而大批量軸承鋼的冶煉由電弧爐熔煉，發(fā)展成各種類(lèi)型初煉爐加爐外精煉。

目前，采用容量大于60噸初煉爐＋LF／VD或RH＋連鑄＋連軋工藝生產(chǎn)軸承鋼，以達到高質(zhì)量、高效率、低能耗之目的。在熱處理工藝方面，由車(chē)底式爐、罩式爐發(fā)展成連續可控氣氛退火爐熱處理。目前，連續熱處理爐型最長(cháng)為150m，加工生產(chǎn)軸承鋼的球化組織穩定和均勻，脫碳層小，消耗能量低。

20世紀70年代以來(lái)，隨著(zhù)經(jīng)濟發(fā)展和工業(yè)技術(shù)進(jìn)步，軸承的應用范圍擴大；而國際貿易的發(fā)展，又推動(dòng)了軸承鋼標準國際化和新技術(shù)、新工藝及新裝備的開(kāi)發(fā)和應用，效率高、質(zhì)量高、成本低的配套技術(shù)和工藝裝備應運而生。

日本和德國等均建成了高潔凈度、高質(zhì)量的軸承鋼生產(chǎn)線(xiàn)，使鋼的產(chǎn)量迅速增加，鋼的質(zhì)量和疲勞壽命大幅度提高。日本和瑞典生產(chǎn)的軸承鋼的氧含量降到10ppm以下。80年代末期，日本山陽(yáng)特鋼公司的先進(jìn)水平為5.4ppm，達到了真空重熔軸承鋼的水平。

軸承的接觸疲勞壽命對鋼組織的均勻性非常敏感。提高潔凈度（減少鋼中的雜質(zhì)元素和夾雜物含量），促使鋼中的非金屬夾雜物和碳化物細小均勻分布，可以提高軸承鋼的接觸疲勞壽命。

軸承鋼使用狀態(tài)下的組織應是回火馬氏體基體上均勻分布著(zhù)細小的碳化物顆粒，這樣的組織可以賦予軸承鋼所需要的性能。高碳軸承鋼中的主要合金元素有碳、鉻、 硅、錳、釩等。

如何獲得球化組織是軸承鋼生產(chǎn)中的重要問(wèn)題，控軋控冷是先進(jìn)軸承鋼的重要生產(chǎn)工藝。通過(guò)控軋或軋后快冷消除了網(wǎng)狀碳化物，獲得合適的預備組織，可以縮短軸承鋼球化退火時(shí)間，細化碳化物，提高疲勞壽命。

近年來(lái)，俄羅斯和日本采用低溫控軋（800℃～850℃以下），軋后采用空冷加短時(shí)間退火，或完全取消球化退火工藝，就可得到合格的軸承鋼組織。

軸承鋼的650℃溫加工也是新型技術(shù)。共析鋼或高碳鋼熱加工前若具有細晶粒組織或在加工過(guò)程能形成細晶粒，則在（0.4～0. 6）熔化溫度范圍內，在一定應變速率下，呈現出超塑性。

美國海軍研究院（NSP）對5 2100鋼進(jìn)行了650℃溫加工試驗表明，在650℃下真應變，2.5不發(fā)生斷裂。因此，有可能以650℃溫加工來(lái)代替高溫加工并與球化退火工藝結合起來(lái)，這對簡(jiǎn)化設備和工序、節約能源、提高質(zhì)量有重要意義。

在熱處理方面，在提高球化退火質(zhì)量，獲得細小、均勻、球形的碳化物以及縮短退火時(shí)間或取消球化退火工序的研究方面有了進(jìn)展，即盤(pán)條生產(chǎn)采用兩次組織退火，將拉拔后的720℃～730℃再結晶退火改為760 ℃的組織退火。這樣可以得到硬度低、球化好、無(wú)網(wǎng)狀碳化物的組織，關(guān)鍵要保證中間拉拔減面率≥14%。該工藝使熱處理爐的效率提高25%～30%。連續式球化退火熱處理技術(shù)是軸承鋼熱處理的發(fā)展方向。

各國都在研究和開(kāi)發(fā)新型軸承鋼，擴大應用和代替傳統的軸承鋼。如快速滲碳軸承鋼，通過(guò)改變化學(xué)成分來(lái)提高滲碳速度，其中碳含量由傳統的0.08%～0.20%提高到0.45%左右，滲碳時(shí)間由7小時(shí)縮短到30 分鐘。

開(kāi)發(fā)了高頻淬火軸承鋼，用普通中碳鋼或中碳錳、鉻鋼，通過(guò)高頻加熱淬火來(lái)代替普通軸承鋼，既簡(jiǎn)化了生產(chǎn)工序又降低了成本，并提高了使用壽命。

日本研制的GCr465、SCM465疲勞壽命比SUJ2高2～4倍。由于在高溫、腐蝕、潤滑條件惡劣的環(huán)境下使用軸承愈來(lái)愈多，過(guò)去使用的M50（CrMo4V）、440C（9Cr18Mo）等軸承鋼已不能滿(mǎn)足使用要求，急需研制加工性能好、成本低、疲勞壽命長(cháng)、能適合不同目的和用途的軸承用鋼，如高溫滲碳鋼 M50NiL、易加工不銹軸承鋼50X18M以及陶瓷軸承材料等。

針對GCr15SiMn鋼淬透性低的弱點(diǎn)，我國開(kāi)發(fā)了高淬透性和淬硬性軸承鋼GCr15SiMo，其淬硬性HRC≥60，淬透性J60≥25mm。GCr15SiMo的接觸疲勞壽命L10和L50分別比GCr15Si Mn提高73%和68%，在相同使用條件下，用G015SiMo鋼制造的軸承的使用壽命是GCr15SiMo鋼的兩倍。

近年來(lái)，我國還開(kāi)發(fā)了能節約能源、節約資源和抗沖擊的GCr4軸承鋼。與GCr15相比，GCr4的沖擊值提高了66%～104%，斷裂韌性提高了67%，接觸疲勞壽命L10提高了12%。GCr4鋼軸承采用高溫加熱表面淬火熱處理工藝。與全淬透的GCr15鋼軸承相比，GCr4鋼軸承的壽命明顯提高，可用于重載高速列車(chē)軸承。

今后軸承鋼主要向高潔凈度和性能多樣化兩個(gè)方向發(fā)展。提高軸承鋼的潔凈度，特別是降低鋼中的氧含量，可以明顯延長(cháng)軸承的壽命。

氧含量由28ppm降低到5ppm，疲勞壽命可以延長(cháng)1個(gè)數量級。為了延長(cháng)軸承鋼的壽命，人們多年來(lái)一直致力于開(kāi)發(fā)應用精煉技術(shù)來(lái)降低鋼中的氧含量。通過(guò)不懈的努力，軸承鋼中的最低氧含量已從20世紀60 年代的28ppm 降低到90年代的5ppm。

目前，我國可以將軸承鋼中的最低氧含量控制在 10ppm左右。軸承使用環(huán)境的變化要求軸承鋼必須具備性能的多樣化。如設備轉速的提高，需要準高溫用（200℃以下）軸承鋼（通常采用在 SUJ2鋼的基礎上提高Si含量、添加V和Nb的方法來(lái)達到抗軟化和穩定尺寸的目的）；腐蝕應用場(chǎng)合，需要開(kāi)發(fā)不銹軸承鋼；為了簡(jiǎn)化工藝，應該開(kāi)發(fā)高頻淬火軸承鋼和短時(shí)滲碳軸承鋼；為了滿(mǎn)足航空航天的需要，應開(kāi)發(fā)高溫軸承鋼。

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