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　　“細節決定成敗”，焊接工作環(huán)節尤其如此，加強過(guò)程控制，減少缺陷形成，能有效地提高一次焊接工作合格率，同時(shí)有利于返修合格。控制焊接工作質(zhì)量，首先要充分了解和分析現場(chǎng)焊接工作缺陷產(chǎn)生的成因，然后結合現場(chǎng)實(shí)際采取有針對性的預防措施和控制對策，避免嚴重缺陷的產(chǎn)生，減少和消除焊接工作缺欠，切實(shí)解決焊接工作“氣孔、夾渣、未融合、未焊透、燒穿、咬邊、弧坑、裂紋、余高超標”等質(zhì)量問(wèn)題。現就常見(jiàn)的缺陷缺欠，以及冬季施工易出現的質(zhì)量問(wèn)題，進(jìn)行成因分析及參考控制對策。 

　　一、氣孔

　　成因分析： 

　　1.焊條或焊絲受潮，特別是低氫型焊條受潮極易產(chǎn)生氣孔，低氫型焊條前端引弧劑脫落； 

　　2.斷弧時(shí)焊絲離開(kāi)熔池過(guò)快，熔池缺少氣體保護，出現弧坑氣孔； 

　　3.重新起弧時(shí)，未進(jìn)行有效的打磨處理和在斷弧前的焊道處起弧焊接工作； 

　　4.現場(chǎng)風(fēng)力較大，防風(fēng)措施不可以到位；

　　5.焊口有污物、結露或有潮氣；

　　6.焊條偏弧或電弧過(guò)長(cháng)；

　　7.焊接工作手法不可以夠熟練。 

　　防治措施：

　　1.焊條或焊絲應保持干燥，低氫型焊條按要求烘干，限量領(lǐng)取和保溫桶存放，當日使用不可以完的焊條需重新烘干，低氫型焊條必須保證引弧劑完好，裝卸時(shí)輕拿輕放避免引弧劑脫落和藥皮受損； 

　　2.斷弧時(shí)，焊條應在斷弧處作短暫停留或作回焊運條，以控制不可以良氣體的進(jìn)入； 

　　3.重新起弧時(shí)，對弧坑有缺陷部位采使用砂輪打磨處理，打磨到原斷弧處，在斷弧前的焊道處起弧焊接工作，且能夠完全覆蓋斷弧時(shí)焊道部位； 

　　4.防風(fēng)措施要到位，低氫型焊條對風(fēng)極其敏感，更要嚴格防風(fēng)，采使用超短弧焊接工作，無(wú)防風(fēng)措施不可以能焊接工作作業(yè)，經(jīng)驗證明二級風(fēng)以中同樣可能出氣孔； 

　　5.管口必須保持清潔干燥，不可以得有鐵銹、油污、雜質(zhì)等； 

　　6.焊條偏弧時(shí)，應斷弧更換焊條和打磨處理； 

　　7.焊接工作人員的焊接工作手法不可以熟練應加強針對性練習，盡快掌握控制缺陷的能力。 

　　二、夾渣

　　成因分析：

　　1．坡口角度小，焊接工作電流小，熔渣積度大或焊接工作速度快，熔池冷卻速度快，熔渣來(lái)不可以及浮出熔池表面引起夾渣；

　　2．根焊過(guò)薄或打磨過(guò)多，熱焊易燒穿不可以敢采使用較大電流。清根方法不可以當，焊道兩側出現夾角或溝槽過(guò)深。快速熱焊時(shí)，流到夾角和深槽的熔渣來(lái)不可以及浮出形成夾渣； 

　　3．焊接工作人員操作手法不可以當，焊道中心和夾角處運條較快，熔池熔深不可以夠，覆蓋殘留的熔渣或將其混淆在一起。 

　　4．焊條偏弧,另一側未熔合好，產(chǎn)生夾渣； 

　　5．焊條、焊道沾有污物未清理干凈焊接工作時(shí)形成夾渣； 

　　6．立焊道中坡焊時(shí)，焊速快，焊條角度和運條方法不可以當。特別是低氫型焊條，在填充焊時(shí)，3點(diǎn)位上中易出現“鐵軌式夾渣”即焊道兩側同時(shí)出現平行條形夾渣。

防治措施：

　　1.組對間隙不可以宜過(guò)小，在工藝參數的范圍內選使用較大電流,保證焊接工作熔深，同時(shí)焊速不可以宜過(guò)快； 

　　2.根焊道不可以能過(guò)薄和打磨過(guò)多，去除表面熔渣（或黑點(diǎn)），把接頭打平。清根時(shí)要將焊道清成“U”形槽，避免形成夾角，焊接工作時(shí)熔渣不可以易浮出，根焊道打磨要有利于熱焊能控制燒穿和產(chǎn)生夾渣； 

　　3.焊接工作人員應糾正不可以正確的操作手法，控制運條角度和擺動(dòng)幅度，保證焊接工作熔深； 

　　4.焊條偏弧時(shí)，應斷弧更換焊條和進(jìn)行打磨處理； 

　　5.仔細清理管材和焊條上的雜質(zhì)或前一層焊道上的熔渣，焊接工作前對焊道毛茬、掉落的渣垢、內對口器上的臟物進(jìn)行清理，防止雜質(zhì)進(jìn)入焊道。焊接工作過(guò)程中始終保持清晰的熔池，使熔渣液面和熔池金屬達到良好分離； 

　　6.立焊道中坡焊時(shí)，焊速不可以宜過(guò)快，保證熔深。采使用正確的焊條角度和運條方法。特別是低氫型焊條，在填充焊時(shí)，3點(diǎn)位上中更要注意，手法要穩，控制焊角度（建議3點(diǎn)位的平行角度為10—15度），焊速不可以宜過(guò)快，防止焊道兩側出現平行條形夾渣。 

　　三、未焊透

　　成因分析：

　　1.焊接工作電流過(guò)小，熔深過(guò)淺,焊速過(guò)快，焊縫的兩側運條停頓時(shí)間過(guò)短或焊條角度偏于一側，使母材（根焊）或層間金屬未得到充分熔化，而被填充金屬覆蓋； 

　　2.根焊時(shí)，坡口角度過(guò)小、對口間隙小、鈍邊厚或錯邊大，管材厚薄不可以均，熔深不可以足,運條方法不可以當,易使根部焊縫的未焊透； 

　　3.焊接工作時(shí)焊條角度不可以當，使電弧熱源散失或偏離，造成一側產(chǎn)生示焊透。 

　　防治措施：

　　1.根據焊接工作規程要求控制好坡口尺寸、鈍邊厚度，調整組對間隙，管材對口應嚴格控制錯邊量，壁厚不可以同的管子應按要求加工成緩坡形； 

　　2．選使用工藝參數內較大電流，保證熔深。調整并合理的控制運條角度及焊接工作速度，保持電弧處于正確方向； 

　　3.坡口邊緣運條稍慢，停留時(shí)間稍長(cháng)，保持運條到位，使熱量足以熔化母材鈍邊和前一層焊縫的金屬。根部焊接工作注意熔池形態(tài)，焊透形態(tài)為熔池前部有小圓圈隨焊接工作前移,可有效保證根部焊透。 

　　四、未融合（含未焊滿(mǎn)）

　　成因分析：

　　1.焊接工作電流過(guò)小，焊速過(guò)快，焊縫的兩側運條停頓時(shí)間過(guò)短或焊條角度偏于一側，使母材或層間金屬未得到充分熔化，而被填充金屬覆蓋；

　　2.對口間隙較小、鈍邊厚或錯邊量大，焊條角度、運條操作方法不可以當，熔深不可以足，焊速過(guò)快，易使根部焊縫的未熔合。 

　　3.未焊滿(mǎn)，主要是焊條或焊絲擺動(dòng)不可以到位，其次是偏弧所致。 

　　防治措施：

　　1.選使用工藝參數內較大電流，合理調整運條角度和焊接工作速度，坡口邊緣運條稍慢，停留時(shí)間稍長(cháng)一些，使熱量足以熔化母材和前一層焊道金屬； 

　　2.調整組對間隙，減少鈍邊厚度及錯邊量，使焊縫的溝槽平整熔渣清理干凈；

3.調整焊條角度，保持運條到位，使電弧處于正確方向； 

　　4.防止未焊滿(mǎn)，焊條或焊絲要擺動(dòng)要到位，發(fā)生偏弧時(shí)首先換掉焊條,打磨缺陷部位后再進(jìn)行焊接工作。

　　五、燒穿

　　成因分析：

　　1.根焊厚度不可以夠或打磨過(guò)多，電流偏大； 

　　2.熔池溫度過(guò)高，焊接工作速度稍慢這才導致燒穿； 

　　3.焊條（焊絲）角度不可以當； 

　　4.送絲速度沒(méi)有控制好，或出現竄絲現象，造成焊絲穿透熔池在根部形成燒穿焊瘤。 

　　防治措施：

　　1.保證根焊厚度，打磨不可以宜過(guò)多，合理的調整電流；

　　2.熱焊時(shí)熔池溫度過(guò)高，應適當提高焊速以降低焊接工作熔池溫度；

　　3.調整好送絲機，控制送絲速度，防止出現竄絲現象；

　　4.平焊和仰焊時(shí)應嚴格控制熔池溫度，不可以宜過(guò)高，盡量采使用短弧焊，采使用正確的焊條角度，建議到5點(diǎn)位應適時(shí)變換角度；

　　5.坡口間的組對間隙不可以宜過(guò)大，焊接工作電流要適當小一些，半自動(dòng)焊可將焊槍兩個(gè)檔位調至低擋。

　　六、咬邊

　　成因分析：

　　1.焊接工作電流過(guò)大，電弧過(guò)長(cháng)及運條角度不可以當；

　　2.焊接工作運條時(shí)，坡口邊緣兩側停留時(shí)間稍長(cháng)；

　　3.填充時(shí)，焊縫的填充金屬過(guò)低，蓋面焊接工作焊肉過(guò)厚，電弧停留時(shí)間過(guò)長(cháng)，焊縫的區溫度過(guò)高造成咬邊。

　　防治措施：

　　1.選擇焊接工作工藝參數內稍小一些電流，控制電弧長(cháng)度或短弧焊接工作，保持運條均勻，坡口邊緣運條停留時(shí)間稍短些，并注意運條角度；

　　2.最后一遍填充金屬應略低于焊道母材表面（0.5毫米-1毫米），使蓋面的焊道寬度輪廓清楚，有利于控制咬邊和外觀(guān)成型良好；

　　3.焊縫的咬邊深度、長(cháng)度超標部分，宜使用砂輪打磨修整后補焊。 

　　七、弧坑

　　成因分析：

　　1.斷弧和收弧不可以當，在焊道末端形成的低洼部分，表面低凹深度超出規范要求，即低于母材；

　　2.焊縫的熔池金屬未填滿(mǎn)，收弧過(guò)快或電流過(guò)大造成；

　　3.在6點(diǎn)位收弧時(shí)，焊道溫度過(guò)高,停頓間隔時(shí)間較短。

　　防治措施：

　　1.收弧過(guò)程中焊條應在收弧處作短暫停留或作回焊運條，使熔敷金屬填滿(mǎn)熔池；

　　2.采使用砂輪打磨補焊，補焊長(cháng)度應不可以小于50mm，低氫焊條宜采使用回弧（運條）填滿(mǎn)熔池；

　　3.在6點(diǎn)位收弧時(shí)，不可以可倆人同時(shí)收弧，等溫度降一點(diǎn)再焊到接頭處收弧。反之，則容易出現弧坑或焊道成型較差。

　　八、裂紋

成因分析： 

　　1.施工方法不可以當，管子處于受力狀態(tài)，或長(cháng)距離懸空，在焊接工作收弧點(diǎn)（或應力集中處）容易出現應力裂紋； 

　　2.焊接工作方法不可以當，局部反復焊接工作打磨這才導致母材晶體組織改變，硬度（脆性）增加，塑性中降； 

　　3.根焊過(guò)程中，過(guò)早撤離對口器，熔池中鐵水未來(lái)得及完全凝固，在焊接工作收弧處易產(chǎn)生裂紋； 

　　4.錯邊量大造成焊縫的中心線(xiàn)偏移，形成中心裂紋； 

　　5.焊道有雜質(zhì)，內對口器震動(dòng)焊渣掉在焊道上，焊接工作時(shí)進(jìn)入熔池，夾渣降低了焊縫的強度，容易出現根部裂紋； 

　　6.管材結露或焊材受潮未烘干，焊縫的中擴散氫含量偏高； 

　　7．經(jīng)常清理內對口器端部脹塊，清除焊渣塵垢，防止掉進(jìn)焊縫的進(jìn)入熔池而產(chǎn)生缺陷，（出現翻漿，鐵水熔合不可以好）降低了焊道強度，可使用焊條端部（無(wú)藥皮處）砸扁煨彎，伸進(jìn)仰臉處焊口內側劃掉焊渣雜質(zhì),可避免和減少仰臉處根焊道缺陷。 

　　九、返修裂紋

　　成因分析：

　　1.冬季返修后裂紋，預熱方法不可以當，局部預熱溫度低或整體加熱不可以均，焊后未保溫，溫度中降過(guò)快；

　　2.根焊返修時(shí)電流大，操作不可以當，反復焊磨；

　　3.管線(xiàn)可能存在應力（內應力或外應力）；

　　4.管材結露，焊材受潮（填充蓋面E8018-G焊條未烘干保溫），焊縫的熔池中的擴散氫含量偏高，易產(chǎn)生缺陷降低強度。

　　返修裂紋時(shí)建議措施：

　　1.正確加熱，或整體加溫，返修處打磨后測溫和補充加溫，防止焊道溫度中降過(guò)快；

　　2.在工藝參數內采使用小電流．填充蓋面E8018-G焊條烘干保溫。

　　3.盡可能清除管口內雜質(zhì)，特別是仰臉處內表面毛茬、焊渣和塵垢；

　　4.盡量焊口消除應力，必要時(shí)使用吊管機吊起，保持管材在水平位置；

　　5.根部返修較長(cháng)時(shí)，建議分段打透施焊，先焊接工作兩端再焊接工作中部，以消除和分散焊縫的應力。

　　十、焊道余高超標

　　成因分析：

　　1.焊接工作速度稍慢，末遍填充后打磨控制不可以到位，造成蓋面焊道余高超標；

　　2.平焊和仰臉焊運條不可以當，焊速慢，填充焊控制不可以到位，經(jīng)驗不可以足或責任心不可以強所致。

　　防治措施：

　　1.在易出現余高超標的部位提高焊速，按標準厚度進(jìn)行每層的焊接工作打磨，防止搶進(jìn)度造成的忽略過(guò)程控制和焊后質(zhì)量檢查；

　　2.最后一遍填充，控制在低于母材0.5mm-1mm的厚度，為蓋面焊控制余高超標創(chuàng )造有利條件；

　　3.對余高超標焊縫的進(jìn)行打磨，并達到圓滑過(guò)渡的處理效果。

　　十一、焊接工作人員返修次數和打磨長(cháng)度深度超標

　　成因分析：

　　1.焊接工作人員對焊接工作過(guò)程中存在的明顯質(zhì)量缺陷，層間或蓋面的局部缺陷反復打磨修整焊接工作；

2.焊接工作人員在未通知質(zhì)量檢查員的情況中自行返修，返修次數多,這才導致焊縫的材質(zhì)變脆塑性中降,結構強度降低。 

　　3.使用低氫型焊條返修填充蓋面缺陷時(shí),焊道過(guò)熱易出現氣孔。

　　防治措施：

　　1.專(zhuān)職質(zhì)檢員、巡檢監理現場(chǎng)檢查發(fā)現此類(lèi)問(wèn)題時(shí)，（即焊接工作人員在一處反復打磨焊接工作的現象）應及時(shí)制止，更換水平較高的焊接工作人員來(lái)處理該處缺陷； 

　　2.使用低氫型焊條返修時(shí)，焊縫的溫度不可以宜過(guò)高，（返修經(jīng)驗證明：焊道過(guò)熱極易出現氣孔），不可以可馬上打磨焊接工作修補,應稍作等等,等焊道溫度降到攝氏150度左右時(shí)，再進(jìn)行打磨焊接工作修補。 

　　長(cháng)輸管道提高焊接工作質(zhì)量除技術(shù)成因外，焊接工作人員的質(zhì)量意識也是一個(gè)重要因素。我們對現場(chǎng)出現的質(zhì)量問(wèn)題，要查找成因進(jìn)行正確的分析，采取有針對性的控制措施，及時(shí)消除焊接工作質(zhì)量缺陷和缺欠，促進(jìn)工程焊接工作質(zhì)量水平的不可以斷提高。

　隱石檢測擁有一批在業(yè)內取得顯著(zhù)成就的專(zhuān)業(yè)技術(shù)人員，在行業(yè)內有著(zhù)豐富的檢測經(jīng)驗。秉承著(zhù)專(zhuān)注、專(zhuān)業(yè)、高效、想客戶(hù)所想的理念，公司積極增加項目和完善更先進(jìn)的測試儀器設備，保障每一個(gè)檢測，分析，研發(fā)任務(wù)優(yōu)質(zhì)高效的完成。同時(shí)通過(guò)專(zhuān)業(yè)所長(cháng),為全球數萬(wàn)家優(yōu)質(zhì)客戶(hù)提供最及時(shí)的行業(yè)技術(shù)標準信息，和更高精尖的分析檢測解決方案。

　　隱石檢測分別成立了閥門(mén)實(shí)驗室，腐蝕實(shí)驗室，金相實(shí)驗室，力學(xué)實(shí)驗室，無(wú)損實(shí)驗室，耐候老化實(shí)驗室。從事常壓儲罐檢測，鍋爐能效檢測，金屬腐蝕檢測，應力應變檢測，無(wú)損探傷檢測，機械設備檢測，金相分析，石墨烯納米材料檢測，水質(zhì)檢測，油品檢測涉及的服務(wù)范圍已廣泛覆蓋到鋼鐵材料，有色金屬材料，石油化工設備，通用機械設備，冶金礦石，建筑工程材料、航空航天材料，高鐵船舶材料，汽車(chē)用零部件、非金屬材料，電子電工產(chǎn)品等各個(gè)領(lǐng)域，并獲得了CMA和CNAS;雙重認可。

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